1、廢品率 定義：該百分比由廢品材料費用除以總生產成本或由廢品總數量除以產品總生產數量得到。 目的：用作結果度量，來確定過程是否按照規范化進行零件生產和裝配。 公式：廢品率％＝（廢品的材料金額/總生產成本）×100％ 或（廢品總數量/產品總生產數量）×100％。 術語：廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。 總生產成本：是勞動力，材料和工廠負擔（水、電等）的總和。 應用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務系統中得到其數值。若公司的財務系統不能從勞動力和負擔費用中分離出廢品材料價值，應盡快與相關部門協調解決。 ? 2、返工率 ? 定義：花費在返工活動中時間的比例,由返工工時除以生產勞動工時或返工（返修）品的總數量除以總的生產數量得到。 目的：用作結果度量，來強調那些在第一次質量中需要改進的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工時/總生產勞動工時）×100％ 或（返工（返修）品的總數量/總的生產數量）×100％。 術語：返工工時：是指再次加工，分揀，修復那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內部的或外部的活動。應包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分；生產勞動工時：直接/生產勞動工人工作時間總和（包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分）。 應用/信息：直接勞動工人的偶爾檢查不應認為是返工。任何再進入生產過程的產品應被認為返工。生產線的總勞動內容的一部分應認為是返工。該部分將根據返工的產品情況確定。譬如，在最終檢查時，涂漆生產線有10％的產品不合格，而該涂漆生產線共有20名操作員，返工的產品（10％）需要再次涂漆，涂漆生產線總工作時間的10％被認為是用來返工。10％×20人×8小時＝16 返工小時。 ? 3、產品入庫檢驗合格率 ? ? 定義：產品入庫檢驗合格數量除以入庫檢驗總數量所得。 目的：用作過程度量，用來衡量整個生產過程的質量水平。 公式：產品入庫檢驗合格率％＝（產品入庫檢驗合格數量/入庫檢驗總數量）×100％。 ? 4、百萬分之不合格品數（顧客退貨率或產品不良率） ? 定義：每百萬件產品中客戶退貨/拒收的數量或不合格產品數量占全部發運數量或全部生產總數的比值。 ? 目的：用作結果度量，來全面顯示產品不滿意造成的影響，使得集中精力解決問題。 公式：顧客退貨率 = 退回件數/發貨件數產品總數量 *1,000,000 或產品不良率=不合格總數/產品總數量 *1,000,000。 ? 5、質量事故 ? ? 定義：每年由于產品不合格引起的生產停頓次數。導致公司停止發貨，停止生產或者要求將已制造的產品進行修正。 目的：用作整體結果度量,反應由公司質量事故次數引起的產品不滿意,以利于集中精力解決問題。 公式：質量事故 = 每年公司定義的質量事故造成的工廠生產停頓次數。 ? 6、零件加工不良率（巡檢合格率或工序合格率） ? ? ? 定義：巡檢合格率或工序合格率即零件生產過程一次合格數量除以零件生產總數量所得或加權平均所得；零件加工不良率為零件不合格總數出除以零件生產投入數量所得。 目的：用作過程度量，用來確定生產工序過程的質量水平。 公式：（巡檢合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格數量/零件生產總數量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格數量/零件生產投入數量）×1,000,000。 ? 7、顧客驗貨一次通過率 ? ? 定義：指交付的產品，一次通過顧客驗貨合格接收的數量除以交付產品的總數量。 目的：用作結果度量，衡量出庫成品的質量水平。 公式：顧客驗貨一次通過率％＝（一次通過顧客驗貨合格接收的數量/交付產品的總數量）×100%。 ? 8、進料檢驗合格率（來料一次檢驗合格率） ? ? ? 定義：一定時間內，進料檢驗合格數量除以進料檢驗數量所得。 目的：用作結果度量，用來監控供方供貨質量水平。 公式：進料檢驗合格率％＝（進料檢驗合格數量/進料檢驗總數量）×100%。 ? 9.質量成本 ? ? 定義：簡單定義為一定時期內的故障（損失）成本。 ? ? 目的：用作結果度量，用來反映公司質量管理體系運行有效性的綜合成果體現。 公式：質量成本＝內部故障（損失）成本+外部故障（損失）成本； 內部故障（損失）成本=報廢損失費+返工或返修損失費； 外部故障（損失）成本=顧客退貨損失費+產品責任費+投訴費；質量成本占銷售額比率=（質量成本÷銷售額）×100%。 術語：內部故障（損失）成本：產品在交付前不能滿足質量要求所造成的損失； 外部故障（損失）成本：產品在交付后不能滿足質量要求所造成的損失；報廢損失費：因產成品、半成品、在制品達不到質量要求且無法修復或在經濟上不值得修復造成報廢所損失的費用； 返工或返修損失費：為修復不合格品使之達到質量要求或預期使用要求所支付的費用； 顧客退貨損失費：顧客退貨的廢品損失費用； 產品責任費：因產品質量故障而造成的有關賠償損失費用；???? ? 投訴費：對顧客投訴有質量問題的產品的修理或更換等所支出的費用。 ? 10、批量不合格率 ? ? 定義：是指在一定期間內，在所有的檢驗批中，若因檢驗判定不合格而整個檢驗批需要返工（或返修或報廢）的批數占總的檢驗批的批數的比例。 目的：用作結果度量，用來監控過程整體質量水平。 公式：批量不合格率= 不合格批數/總的檢驗批數*100%。??? ? 檢驗批：是提交進行檢驗的一批產品，也是作為檢驗對象而匯集起來的一批產品。通常檢驗批應由同型號、同等級和同種類（尺寸、特性、成分等），且生產條件和生產時間基本相同的單位產品組成。???? ? 生產批：是指由生產計劃決定的投入生產的一定數量的一批產品。
鑄鐵鉚焊平板通常采用灰鑄鐵或球墨鑄鐵進行鑄造?；诣F被稱為孕育鑄鐵，其以低廉的成本，良好的減震性、耐磨性、機械性能和鑄造性能被廣泛應用于鑄造行業中。要使用灰鑄鐵獲得合格的鑄造坯件，必須經過碾砂-造型-熔煉-澆注-清理-檢查等眾多環節，要保證鑄件的質量就必須控制好鑄造過程中的各個環節。? ? 1.檢驗平臺鑄造碾砂過程的控制? 型砂的性能將直接影響鑄件的質量，因此，型砂應該具有良好的透氣性，濕強度、流動性、可塑性和退讓性等。? 濕型砂應采用粒度在55／100、75／150、100／200的多角形或圓形的天然石砂，這樣可以獲得較好的表面強度和抗夾砂性。在粘土含量相同時，膨潤土比普通粘土的熱濕拉強度高。在濕型粘土砂中加入適量的煤粉、木屑等，可提高抗夾砂能力，并可防止夾砂、粘砂而得到表面光潔的鑄件。型砂的水分定為6％左右，以使其具有較好的綜合性能。? 嚴格按照加料順序：舊砂-新砂-粘土-煤粉-水?；炷霑r間定在6～7min，混碾后進行約5h左右調勻。調勻后進行過篩、打松后再用，使型砂具有松散性，以提高透氣性、流動性等。? ? 2.檢驗平臺鑄造熔煉過程的控制? 生產灰鑄鐵件時，必須嚴格控制人爐和人包材料的質量，對其成分、塊度及理化性能必須按要求進行檢查和驗收。? 孕育鑄鐵是一種片狀石墨的灰鑄鐵，只是制造原理同普通鑄鐵不同，增加了孕育過程。在低碳、硅成份的鐵水中加人適量的孕育劑，以抑制其過度石墨化。一般來說，原鐵水的含碳量在2.8～3.0％之間，由于孕育鑄鐵含碳較低，多以爐料中加人足夠數量的廢鋼。硅的含量在0.9～1.5％之間，以便加大孕育劑的加人量，以提高鑄件機械性能。含硫、錳量分別在0.08～0.12％和0.9～1.2％范圍時，若含錳量過高，鑄鐵中則出現滲碳體。含磷量小于0.12％，若其含量高，會影響鑄件強度。? ? 3.檢驗平臺鑄造造型過程的控制? 造型過程控制是生成鑄件的關鍵過程，直接影響鑄件的質量。主要注意以下幾方面：? ?。?）模樣：模樣是鑄造生產主要的工藝裝備，也是鑄造生產的第一道工序，在保證幾何尺寸的同時。也要考慮生產規模及使用方便性。在制作過程中首先要考慮的是其工藝結構和性能。一方面提高生產率，另一方面要保證質量。在使用過程中要檢驗模樣的完整性，保證無缺陷使用。如果有缺陷要經過修理后才能夠使用。起模時要注意敲擊力度，鋁模要墊木塊進行敲擊，減少鋁模的受損程度。? ?。?）合理的工藝：操作者要嚴格按工藝過程進行操作，歷求鑄件結構使模樣制造簡單方便，使分型面數目少，具有拔模斜度，砂芯數量要少，有合理的壁厚，連接處要有過渡。選擇合理的澆注系統，使鑄件順序凝固，以得到組織均勻的鑄件。? ?。?）合箱：合箱是一個不可忽視的重要環節，鑄型表面的浮砂要清理干凈，按印記對合，注意錯箱量，是減少鑄件偏箱的重要手段。? ? ?。?）下芯：下芯時要平穩，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的產生。? ? ?。?）烘干：對于干模造型烘干工藝，要按操作規程進行操作，烘干時間為8h以上，以防因烘干不透而造成砂、氣孔等缺陷。? ? 4.檢驗平臺鑄造澆注過程的控制? 通過以上環節的準備，就可進行澆注。澆注前要對鑄水進行孕育和扒渣處理。在澆注過程中要不斷流、平穩，以避免沖砂而形成砂眼。跑火時要及時堵住漏鑄水的部位，并補足鑄水，以減少冷隔、澆不足等缺陷。? ? 5.檢驗鑄鐵平板鑄造清理過程的控制? 清理過程是鑄件冷卻后從鑄型中清理鑄件，以獲得表面無缺陷的鑄件。? ? ?。?）落砂：鑄件必須經過充分冷卻才能扒出鑄型，一般要求不小于3h。如果時間過短，會發生表面激冷而使硬度較高造成切削困難。鑄件較大時可能會產生熱裂、鑄件內應力較大，易造成變形而影響鑄件外形尺寸。? ?。?）清砂：要獲得表面光潔度好的鑄件，小活件可以通過清理滾筒去除表面的砂子。大活件進行拋丸處理去除表面的砂子。非加工表面的粘砂必須清理干凈，以防止在裝入成品內運動時脫落后進入軸承室內，對軸承的使用造成不良影響。? ?。?）時效處理：一般的鑄件都要進行時效處理，以減小鑄件內應力獲得良好的性能。? ?。?）檢驗過程的控制：通過檢驗，反饋鑄件的缺陷，查找并分析原因，及時采取措施，以減少鑄件缺陷的產生。? ? 通過以上環節控制，使鑄件成為合格產品，要求每個過程相互配合，相互協調，只有注重細節才能較好的控制和提高每個過程的質量，才能保證鑄件的質量。
鑄造是獲得機械產品毛坯的主要方法之一，是裝備制造業的基礎產業。近年來，隨著很多領域主機行業的發展，對鑄件質量要求越來越高，人工成本、安全與環保壓力也在不斷增加，鑄造行業實施質量品牌和創新驅動戰略，提高鑄件質量穩定性和同一性，是產品發展的必然要求，而推進實施鑄造行業“兩化融合”實現關鍵工序智能化、關鍵崗位機器人替代、鑄造生產過程智能優化控制是鑄造發展技術升級的必然趨勢。采用先進適用的鑄造新技術，提高鑄造裝備自動化，特別是工業機器人自動化技術的應用，是鑄造企業實施實現可持續發展的關鍵舉措。
